NKC

Il sistema che automatizza il flusso di lavoro

NKC nasce in collaborazione con uno dei principali player nella produzione di divani. Abbiamo raccolto le esigenze di questo settore e abbiamo sviluppato un prodotto utilizzabile con successo anche in altri ambiti produttivi. In particolare NKC è ideale in contesti in cui si desidera automatizzare e velocizzare al massimo i passaggi necessari a realizzare i prodotti finiti, a partire dagli ordini dei clienti e dalla logistica in ingresso fino alla consegna dei pezzi lavorati.

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  • Integrazione con i sistemi ERP aziendali
  • Processo di stima e ottimizzazione della produzione CAM based per la pianificazione della produzione
  • Gestione completa del flusso logistico di produzione
  • Tracciamento capillare di ogni singolo pezzo della produzione
  • Gestione integrata dell’avanzamento di produzione
  • Generazione automatica dei programmi di lavorazione sugli impianti

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Caratteristiche

La prima fase prevede l’import dei dati dal sistema ERP aziendale. Gli ordini di dettaglio prevedono un set di file CSV in cui, per ogni turno di lavoro, siano indicati gli articoli da produrre legati al codice dell’ordine finale di pertinenza. I dati sono validati per consistenza e poi importati nel sistema.

La prima fase prevede l’impiego dei nostri motori CAD/CAM di EgtCam5 per simulare i tempi macchina necessari a realizzare ogni singolo pezzo. In questo modo è possibile associare un tempo complessivo previsto per ogni ordine inserito.

Poiché il sistema prevede più impianti gemelli in grado di svolgere il medesimo compito operativo, è possibile selezionare uno schema di bilanciamento degli stessi automatico o andare a modificarlo manualmente a piacimento, per poter decidere quanto è necessario far lavorare tutti gli impianti per un singolo turno o piuttosto quando si preferisce concentrare su più turni il lavoro su un solo impianto per esigenze di manutenzione o gestione aziendale.

Una volta selezionato lo schema di assegnazione ordini/impianti, il sistema CAD/CAM ricalcola tutte le condizioni, effettuando un nesting per ottimizzare l’impiego delle risorse. Le lavorazioni vengono ricalcolate ed i part program per ogni fase e impianto generati e salvati. Vengono anche definiti gli elenchi materiali (bunk) che sono attesi dagli impianti per svolgere in modo autonomo ed automatico le lavorazioni programmate.

Un apposito set di pagine applicative guidano gli operatori logistici al corretto pickup dei materiali che nelle giuste sequenze rappresenteranno le pile (bunk) che andranno ad alimentare gli impianti in lavorazione.

Sull’impianto il software di supporto alla produzione si occupa di tutto: ogni volta che una pila ordinata di materiali (bunk) viene scansionata, in modo autonomo il sw procederà a recuperare i part program necessari alle varie fasi di stampa, lavorazione e scarico, lancerà le lavorazioni e comunicherà al server centrale NKC l’avanzamento pezzo per pezzo.

Tramite degli appositi schermi di grande dimensione, ogni stazione di scarico sarà gestita per la fase di pickup di ogni pezzo prodotto tramite smart scanner. La lettura andrà ad indicare, sia sullo scanner che sullo schermo, quale pezzo è stato prelevato, il suo codice e la sua destinazione in termini di codice carrello (e quindi ordine) di destinazione in modo che ogni singolo pezzo prodotto, univocamente individuato dal QRCode, avrà la sua posizione prevista e verificata.

In caso di lavorazioni accessorie quali le verniciature o altri tipi di finitura, il sistema si occuperà di tracciarne l’avanzamento e la registrazione a livello logistico, chiedendo conferma agli operatori dell’effettivo svolgimento delle operazioni in modo corretto, o al contrario generando degli ordini di ripristino dei materiali indicati come scarto che però sono necessari al completamento dei kit da spedire ai clienti.

La fase finale prevede la riconciliazione tra i carrelli che contengono i pezzi già prodotti e scansionati ed ogni pezzo che sia stato soggetto a particolari operazioni di finitura o a qualsiasi accessorio non da lavorazione ma necessario al completamento dei kit da spedire al cliente. In questo modo si avrà una lettura puntuale e specifica di ogni componente necessario per evitare problemi di articoli mancanti una volta che il kit giungerà a destinazione.